2.2.2产品开发后期的问题点

产品开发后期的问题，主要集中在将开发阶段中的问题代入量产阶段。

因为流程机制限制，在产品开发后期出现的问题，有些还未得到彻底解决，因为项目周期临近，直接代入到量产阶段：

1) 整车制造厂要求加工中心按照JIT (Just in time)的丰田模式进行及时配送。但实际情况为CNC加工中心距离C整车制造厂约计170KM,项目前期并未对这个进行明确。直接导致物流成本急速上升，并且因为实际生产产能受限，很难对于比如产品出现品质问题后及时再补货生产；

2) 整车制造厂设备无法实现六面包装，只能按照五面包装的模式，同上，由于试做阶段未明确，导致长途运输下实现该方式会出现产品质量风险剧增，并且，因为包装方式的复杂，导致包装成本也上升不少；

3) 整车制造厂临近量产才确认最终的上料工作台尺寸和模式，导致量产产品所需货架准备不足，只能通过紧急加工来满足订单需求，并且会导致量产初期的产品供给相对紧张

4) 最初报价阶段，没有商议任何细节需求，双方对后续因为各项要求的提升而导致的成本变化部分僵持不下，导致进入量产后，因为原料采购备库，资金垫付等商务问题的解决措施没有固定的方案而产生分歧，对整车制造企业的滚动式生产构成较大风险。

5) 双方的对外窗口只有一个销售部和采购部，所以导致各种信息传递周期过长，如产品信息的变更或者是技术要求变更，一般都需要通过四个部门以上的流转才能够传递到最终的执行部门。这样造成了改善过慢，改善管理过程成本过高。

本文采摘自“H加工中心汽车板产品开发流程改善研究”，因为编辑困难导致有些函数、表格、图片、内容无法显示，有需要者可以在网络中查找相关文章！

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