FANUC18M数控系统加工中心的参数恢复和调试

随着数控技术日新月异的迅猛发展， FANUC系统已经更新了多代，从最初的 FANUC 15M至(Jf见在比较先进的FANUC Oi-T 系列。部分工程师学习掌握了最新系统的操作调试方法，在碰见比较老的FANUC系统时会因资料不全、与现有系统差距较大而感到难以应对。而现在国内大部分中小企业所拥有的数控设备，其系统都是比较老的系统，如： FANUC 15M (16M 和 18M 等）。
1设备调试过程中出现的问题
我公司加工车间于2003年购置台湾乔福机械工业股份有限公司JET-40H型立式加工中心，配置亘隆国际精机股份有限公司CNCT- 40JF工作台，加工中心使用FANUC18M控制系统，为5轴（X、Y、Z、A、C轴）立式加工控制中心，连接PC端口为RS232端口。
由于公司人员变动，交接不全，造成该台加工中心调试完成后的数据备份丢失。而此次因为操作人员误操作的原因，致使加工中心所有程序以及参数全部丢失。而能找的到数据备份为设备出厂时候的备份，虽然大部分参数可以使用，但对于正常加工，有个别参数还是得进行调整。
2调试步骤
CNC数据存储卡中存储着以下数据： CNC参数、PMC参数、螺距误差补偿值、定制宏的变量值、刀具补偿值、部件程序（加工程序、定制宏程序其中CNC参数、PMC 参数为加工中心的核心参数，是加工中心能进行加工动作，各轴间行动不会出现干涉的保证。
事先需要在控制装置正常运转时将这些数据输出到I/O设备。输入参数软件使用 PCIN软件4.2版本，设置为COM1 口，波特率使用4800,数据位为7,停止位为2。
2. 1 CNC参数输入
CNC参数作为数控系统中比较重要的参数之一，一般情况下会选择在最开始阶段传输该参数。其输入状态为选择紧急停止状态，确认输入数据所需的参数没有错误，具体步骤如下：
首先按数次OFFSETSETTING键，再按下软键1SETING)(设定），出现设定屏幕。确认 “PARAMETER WRITE(参数写入）=1”。然后按下SYSTEM键，选择参数屏幕。使用串口 R232传输数据，所有参数均为系统默认参数，但注意0103参数，为传输波特率设定参数。数值对应波特率如表1。

1： 50		5: 200	9:2400
2	100	6: 300	10：4800
3	110	7: 600	11： 9600
4	150	8: 1200	12: 19200 [BPS]

选择好波特率后，按下继续菜单键，一般情况下默认传输波特率为9600,参数0103值输入为11。最后按下1READ)软键，再按下 1EKEC)键，开始输入参数。等参数的输入结束后，一度切断电源，然后再通电。
2. 2 PMC参数输入
数控系统中，PMC参数即PLC梯形图，具备数控系统中逻辑控制、时间控制及计数控制等多项控制功能的参数。其输入状态为选择紧急停止状态，具体步骤如下：
首先，关闭（KEY4=1)程序保护键，按下功能键OFFSETSETTING ,再按下 I SETING)软键，出现设定屏幕。确认 “ PARAMETER WRITE=1 ”。
然后，按下功能键SYSTEM,再按下1 PMC)软键。按下1PMCPRM)软键，再按下1KEEPRL)软键。将光标对准在“K900/ K17”上，将第一位设为“1”。输入0 00000 1 0 INPUT。至此，选定数据输入/输出的屏幕。
最后，按下返回菜单键，再按下继续菜单键。按下软键11/0),进行有关输入/输出的参数设定。在“CHANNEL”条目处，键入1 INPUT ,选择输入/输出设备的通道1。在“DEVICE”处，按下1FDCAS)，选择软盘。在“FUNCTION”处，输出数据，按下1 READ)软键。按下软键1 EXEC),开始输入PMC参数。
2. 3螺距补偿值输入
每台加工中心都为多轴控制，进行加工，因为轴的移动精度都是靠丝杠的加工精度控制，而丝杠的加工由于加工工艺以及加工技术的因素，不可能做到每根丝杠的螺距完全一样，那么就R能由数控系统进行精度控制，从而有的螺距补偿值，每台加工中心的螺距补偿值一般都不一样，该值一般都由设备厂家在设备出厂的时候已经调试好。为保证加工中心的精度，故加工中心的螺距补偿值也是加工中心的一个比较重要的参数。
螺距补偿值输入的步骤如下：
首先，松开紧急停止按钮，在选择EDIT 模式下。与上条目相同地确认设定屏幕的 “PARAMETER WRJmE=l”。按下功能键 PROG,再按下软键1PRGRM)(程序），出现程序内容显示屏幕。再按下软键UOPRT))、 1FSRH))，按下3、 1EKEC)，选择螺S巨误差补偿值的文件。
然后，按数次功能键SYSTEM,再按下软键IPARAM)、丨PITCH),出现螺距误差值的设定屏幕。按下软键UOPRT)),再按下键。按下1 READ)软键，再按下1 EXEC)键，开始输入螺距误差补偿值。
等读取结束后，按功能键 OFFSETSETTING 2次，出现设定屏幕，将 “PARAMETnERWRITB” 重新设为 “0”。
2. 4宏程序输入
加工中心使用宏程序为定制宏程序，且在加工中一般不改动，在设备投入使用前调试人员将宏程序设为No.9000到No.9999,这段程序系统中设置了保护命令参数，且初始是处于保护状态，直接传输这些宏程序会出现系统报警提示。修改参数NO3202#4就可以隐藏你的 9000—9999 程序。
加工中心回复参数后PASSWD值为0, 那么R需要修改NO3202#4的值，就可以传输 No.9000到No.9999的程序段了。具体输入步骤如下：
在确认已经选择EDIT方式的情况下，关闭（KEY2=1)程序保护键，按下功能键 PROG,再按下软键1PRGRM),出现程序内容显示屏幕。然后，按下软键UOPRT)) 键，输入0(0)程序编号（比如9000),按下 1READ)软键，再按下1EXEC)键，开始输入定制宏变量值。程序编号指定尚未使用的编号。
输入完成后，选择机床操作面板的 MEMORY方式，按下循环开始按钮。当执行程序时，宏变量值即被设定。按下功能键 OFFSETSETTING和继续菜单键，再按下软键 1MACRO),出现定制宏变量的显示屏幕。按下9000软键1NOSRH),显示出变量编号9000号，确认定制宏变量值已经正确设定。
2. 5加工中心设备调试、校准
在加工中心参数和宏程序都输入系统后，输入MDI指定后，加工中心能正常运作。但是还需要调整加工中心各轴的原点，以及加工原点。该台设备的宏程序工件是依据加工坐标系原点为依据，所以必须校准工件加工坐标系原点。具体调试步骤如下：
(1) 调整加工中心机械原点位置。在手动模式下，将加工工作台X、Y轴以及Z轴移动到合适的位置，修改参数1815#5#4值，将 X、Y、Z轴值修改为1。断电重启系统，则加工中心原点设置完毕。
(2) 调整加工中心反向间隙。将千分表底座固定在不和轴一起移动的位置，将表头架在工作台基准位置，在手轮模式下，用倍率10慢慢向一个方向摇动手轮，记下手轮旋转的数值，以及确定工作台向一个方向移动。再向相反的方向摇动手轮，记下工作台反向第一次移动时，手轮旋转过的数值。然后将该数值、10输入到1851参数相应的轴参数中。
(3) 调整加工中心加工坐标系原点。该台加工中心在当初设计时，宏程序的编写都是依据加工坐标系为基础编写的，则加工加工坐标系原点（也就是相对原点）数值也是一个比较重要的参数。
完成以上调试以及调整后，加工中心基本上具备了工件加工的功能。在加工中心加工工件的过程中，可能会出现在加工工件圆弧时，圆弧中心会出现台阶或者出现一圈凹槽。出现这种情况是因为在加工圆弧时，移动的X轴在变向时，系统轴补偿值（反向间隙补偿值）不正确，需要重新调整加工中心或者设备轴的反向间隙值。
3结束语
数控系统的数据备份、传输是作为一个电气维修人员必备的技能，随着数控技术的发展，其操作也变得越来越方便，快捷。熟悉,并时刻做好接受先进信息技术的准备，是现在电气工程师需要的能力以及生存的能力。

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