模具CNC加工编程中的问题与解决方法_CNC加工中心

前言：

1工序与工步划分、顺序安排

在模具CNC加工编程中，CNC加工中心工序趋向集中化，如果应用到生产中的加工中心、零部件装夹逐渐减少，零部件加工效率也会有所提升。但由于工序过分集中，CNC加工中心工序特别长,大大降低了模具CNC加工编程准确率,增加了模具CNC加工编程检索难度，降低了零部件加工效率与质量。在模具CNC加工编程过程中，相关人员必须结合零部件加工内容，CNC加工设备具体情况，动态控制对应工序“集中化、分散化”程度，必须严格遵循“先粗后精”工艺原BJI。如^零件的加工刚度较小，粗加工后必须对其进行合理化的校形，有效消除存在的残余应力，避免零部件变形,使其更好地投入到使用中。在此过程中，相关人员还要准确把握工序先后次序，避免加工f程中多次定位、换刀，降低加工效率。如果孔系同轴度要求特别B,相关人员必须借助连续换刀，顺利完成同轴孔系加工，为加工剩余坐标位置孔做好铺垫，避免受到重复定位误差的影响，在一定程度上提高孔系同轴度，有效衔接CNC加工工序、普通加工工序、辅助工序等，确保各工序顺利进行。

2确定好刀点、换刀点

在模具CNC加工编程中，经常出现刀点、换刀点位置不准确问题，降低了零部件加工精准度。相关人员必须综合分析各影响因素，严格遵循相关原则，要多角度分析对刀重复精度，尤其是成批生产，借助加工中心，校准刀点位置，为加工中检查零部件提供便利。如果零部件加工精度要求较低,相关人员可以将工件、夹具某表面当作对应的对刀面，如果精度要求较高，必须尽可能将零件设计基准、工艺基准作为刀点。以孔定位零件为例，孔的中心可以作为对应的刀点；以对称零件为例，零件表面与底面中心都可以作为刀点，要确保换刀之后还可以继续对刀。在加工过程中，如果必须换刀，相关人员必须确定好换刀点，以工序内容安排为基点，选择适宜的换刀点位置，有效防止换刀中工件、夹具等被刀具损坏，大都需要设置在零件轮廓外面。

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结束语：

总而言之，在模具制造过程中，CNC加工是不可忽视的重要环节之一，CNC加工技术被广泛应用其中。在模具CNC加工编程中，相关人员必须结合其存在的问题,合理划分工序与工步，准确把握其顺序，确定好刀点、换刀点，加强路径规划，选择适宜的刀具、切削用量等，优化利用多样化的模具加工编程技巧，动态控制刀具运动情况，提高模具型面CNC加工整体质置，提高加工效益。

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模具CNC加工编程中的问题与解决方法

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